Em uma linha de produção de chapas metálicas, uma prensa pneumática foi projetada com avanço rápido seguido de prensagem. O cilindro pneumático de dupla ação C1 é responsável por deslocar rapidamente a ferramenta até a posição de contato com a peça. Quando o cilindro pneumático atinge o fim de curso FC2, a válvula V2 é atuada e comanda o cilindro C2, iniciando a prensagem. O retorno do ciclo é feito pelo avanço do cilindro C2, que, ao chegar em sua posição final, aciona outro sensor pneumático FC1, liberando o retorno do cilindro pneumático C1.

O diagrama a seguir apresenta a montagem simplificada deste sistema.





Onde:
● V1 é uma válvula pneumática com acionamento elétrico e desacionamento mecânico por uma chave fim de curso FC1.
● V2 é uma válvula pneumática com acionamento por uma chave fim de curso FC2 e retorno por mola.
● C1 e C2 são cilindros pneumáticos.
● CP é uma válvula reguladora de pressão e de vazão, que também permite controlar a velocidade do cilindro C2.


Considerando a situação exposta, a opção que representa corretamente o comportamento do sistema é:

Analise a situação a seguir.
Uma planta de envase de bebidas está em processo de modernização de sua instrumentação. Atualmente, os sensores de nível e temperatura dos tanques estão conectados a um CLP central, por meio de sinais analógicos no padrão 4-20 mA, com cabeamento ponto a ponto. Para reduzir custos de fiação, melhorar a confiabilidade e permitir diagnóstico remoto, a empresa decidiu migrar para uma rede de comunicação digital industrial.

Durante a fase de projeto, foram levantadas as seguintes necessidades:

● Integração de sensores inteligentes com endereçamento individual. ● Suporte para a topologia em barramento para reduzir cabeamento. ● Comunicação determinística e robusta contra interferências eletromagnéticas. ● Possibilidade de futura integração com sistemas supervisórios via Ethernet industrial. ● Implementação de boas práticas de cibersegurança para proteger o tráfego de dados.



Com base nessas informações, assinale a opção mais adequada para o cenário descrito.

Em uma indústria petroquímica, o controle de segurança de um reator depende da leitura de temperatura obtida por um sensor RTD (resistência dependente da temperatura) Pt100. O sensor está conectado a um transmissor inteligente, que realiza o condicionamento do sinal e envia os dados ao sistema supervisório via protocolo HART.
Durante uma rotina de calibração, observou-se que:

● A temperatura real (padrão de referência) era de 250,0 °C. ● O RTD apresentava um erro sistemático de +0,6 °C devido ao desvio de calibração. ● O transmissor possui uma não linearidade de ±0,2 % do alcance. A faixa de medição configurada é de 0 a 500 °C. ● O sistema supervisório exibe diretamente o valor transmitido, sem correções adicionais.


Com base nesses dados, determine a indicação central de temperatura no supervisório e a faixa de valores possíveis devido a não linearidade do transmissor e assinale a opção correta.

Em uma linha de envase de bebidas, o controle da vazão de líquido em garrafas é feito por uma válvula motorizada, cuja abertura é comandada por um controlador automático. O sistema pode ser representado por um diagrama de blocos simplificado na figura a seguir, no qual o controlador C(s) atua sobre a válvula (atuador) e esta influencia a dinâmica do fluxo, representada pela planta G(s). A medição da vazão é realizada por um sensor com dinâmica própria H(s).






Com base no exposto, assinale a opção correta.

Uma indústria química possui um reator contínuo altamente não linear, sensível a variações na concentração da matéria-prima e às oscilações na pressão da linha de alimentação. A planta apresenta múltiplas variáveis de entrada e saída, interdependentes entre si. Inicialmente, a equipe de engenharia operava o reator sem controle automático, ajustando manualmente as válvulas de alimentação. Contudo, devido às instabilidades do processo e à necessidade de manter qualidade uniforme do produto, optou-se pela implementação de estratégias mais avançadas de controle.
Considere o contexto descrito e os conceitos fundamentais de sistemas de controle: malha aberta x malha fechada, feedback, SISO (única entrada e única saída) e MIMO (múltiplas entradas e múltiplas saídas), estabilidade, regimes transitório e permanente, bem como controladores (clássicos e inteligentes). Assinale a opção que representa a análise mais adequada sobre o caso.

Um transmissor de pressão está conectado a uma entrada analógica de um Controlador Lógico Programável (CLP) com sinal padronizado de 4 a 20 mA. O transmissor foi calibrado de forma que 4 mA equivale a 4 bar, enquanto 10 mA equivale a 10 bar, com relação linear entre o valor medido e o sinal de corrente. Os valores mínimo e máximo da variável interna associada ao transmissor de pressão são, respectivamente, 0 e 65.535. Sabendo que a pressão medida no transmissor é de 7,2 bar, o valor inteiro da variável do CLP associada à entrada analógica é:

Na figura (a) a seguir, é mostrado o circuito de um retificador controlado. Em (b), é representado o sinal no gate do tiristor, gerado pelo circuito de controle e sincronizado com o sinal da fonte de tensão senoidal (Vs).

Considerar: π = 3, 14; √2 = 1, 41 ; √3 = 1, 73 ; sen(30°) = 1/2 ; cos(30°) = √3/2 .





Admita que todos os dispositivos são ideais e que as correntes i_G e i_R são suficientemente adequadas para, respectivamente, acionar o tiristor e mantê-lo em zona de condução em cada semiciclo positivo do sinal de entrada. O valor da tensão eficaz, no sinal fornecido pela fonte (Vs), é igual a 220 V. Considerando que o ângulo de disparo α do sinal de controle do tiristor é igual a 30°, o valor da tensão média entre os terminais do resistor (Vo) é, aproximadamente

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Em uma indústria de peças automotivas, foram realizadas mudanças para modernizar o processo e reduzir custos. Nos fornos de tratamento térmico, os antigos registradores de temperatura analógicos, com cartas do tipo fita, foram desativados. Em substituição, implantou-se uma rede industrial e os valores de temperatura passaram a ser acessados por um sistema supervisório na sala de controle. O componente do sistema supervisório que desempenha a mesma função principal desses registradores desativados denomina-se

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