Tendo em vista as revisões constantes do ciclo de vida de projetos espaciais, como preconizado pelo padrão ECSS, assinale a afirmativa correta.

Considerando a abordagem e o padrão da ECSS, assinale a alternativa que apresenta, sequencialmente, as fases do ciclo de vida de projetos espaciais.

Considerando a disciplina Dependabilidade prevista nas normas Q ECSS, analise as afirmativas a seguir.

I. A Dependabilidade é um atributo que deve ser integrado como parte do processo de desenvolvimento do projeto.
II. Confiabilidade, Disponibilidade e Manutenibilidade são considerados atributos da Dependabilidade.
III. A análise da Dependabilidade deve ser realizada em todos os projetos espaciais ao longo do ciclo de vida.
IV. Os requisitos de Dependabilidade não devem estar incluídos nas especificações técnicas.
V. A Dependabilidade é um aspecto essencial em qualquer projeto da área espacial contribuindo para a qualidade global do produto final.

Está correto o que se afirma em

A Cooperação Europeia para a Normalização Espacial (European Cooperation for Space Standardization – ECSS) constitui-se em uma iniciativa de países europeus para estabelecimento de normatização na área espacial e suas normas são aplicáveis ao gerenciamento, à engenharia e à garantia do produto.

Acerca da garantia do produto, padrão “Q” da ECSS, assinale a opção que apresenta suas 7 disciplinas.

Com relação ao Controle Estatístico de Processos (CEP), analise as afirmativas a seguir.

I. O CEP é uma metodologia utilizada para monitorar e controlar a qualidade de um processo produtivo, que se baseia na análise estatística dos dados coletados ao longo do tempo, permitindo identificar variações e desvios que possam afetar a qualidade do produto ou serviço final.
II. No CEP, as variações comuns atinentes ao processo são aquelas que ocorrem quando o sistema apresenta desvios sistemáticos ou variações fora dos seus limites e são consequência de falhas identificáveis e que podem ser eliminadas.
III. O CEP mede, acompanha e corrige a qualidade dos processos internos, levando em consideração a ideia de melhoria contínua para entregar o melhor produto final ao cliente.

Está correto o que se afirma em

Uma fábrica de lâmpadas decidiu lançar no mercado uma nova linha de lâmpadas de LED.
Durante a fase de validação do produto, realizou-se um teste de avaliação da sua vida útil. O teste consistiu em deixar 1000 lâmpadas acessas continuamente durante um período de 25000 horas.
Durante o período considerado, 500 lâmpadas apresentaram falhas, sendo retiradas do teste.
Com base nessas informações, a Taxa de Falhas estimada em falhas por milhão de horas para essas lâmpadas será de:

Visando diminuir os custos do seu processo de fabricação e, consequentemente, tornar-se mais competitiva, uma fábrica de componentes eletrônicos aprimorou a gestão de manutenção.
A ideia central foi priorizar a manutenção preventiva evitando paradas desnecessárias e longos tempos de reparo provocados pelo uso contínuo da manutenção corretiva, além de diminuir o nível de retrabalho.
Durante um período de observação de três meses após a implementação das mudanças, observou-se que:
- foram gastas 700 horas com manutenção preventiva e 300 horas com manutenção corretiva; e
- das 120 ordens de serviço de manutenção abertas no período, apenas 15 foram reabertas.
Dessa forma, o índice de manutenção preventiva e o índice de retrabalho no período considerado foram, respectivamente, de:

Com relação aos índices de manutenção, analise os itens a seguir:
I. O Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) é uma medida básica de confiabilidade de itens reparáveis.
II. O Tempo Médio Para Falha (TMPF) é uma medida básica de confiabilidade de itens não reparáveis.
III. O Custo de Manutenção por Valor de Reposição consiste na relação entre o custo total de manutenção de um equipamento com o seu valor de compra.
Está correto o que se afirma em:

Visando o obter um melhor controle a respeito da manutenção de uma prensa hidráulica para estampagem de peças metálicas, o chefe de manutenção realizou o levantamento de alguns índices de manutenção e obteve os seguintes resultados:
- Tempo Médio Entre Falhas (TMEF): 900 horas;
- Tempo Médio Entre Manutenções (TMEM), o qual leva em conta todos os tipos de manutenção realizadas: 600 horas;
- Tempo Médio Para Reparos (TMPR): 100 horas; e
- Tempo Médio de Paralisações (TMP), o qual leva em conta todos os motivos de paralisação): 150 horas.
Com base nesses resultados, os valores da disponibilidade inerente e da disponibilidade operacional, em porcentagem, são, respectivamente:

Um determinado equipamento mecânico para ser considerado aprovado no teste de resistência deverá operar por, pelo menos, 2000 horas ininterruptamente sem que ocorra falha que impossibilite o seu funcionamento após o reparo.
Durante o teste de resistência do protótipo de um desses equipamentos, obteve-se os seguintes dados:

Onde:
- T1, T2, T3, T4 e T5 representam o número de horas até que ocorresse uma falha que impedisse o funcionamento do equipamento; e
- F1, F2, F3 e F4 representam as falhas que ocorreram entre as séries de funcionamento do equipamento.
Os tempos, em minutos, para os reparos das falhas apresentadas durante o teste foram os seguintes:

Com base nesses dados, a taxa de reparos (reparos por hora) desse equipamento será de: