O processo de planejamento da produção deve ser contínuo. Quanto mais dinâmico for o processo, maior será a necessidade de haver um replanejamento da produção, principalmente nas situações em que é necessário lidar com demanda instável, processo pouco confiável e fornecedores pouco confiáveis.

O ambiente produtivo é caracterizado conforme o tipo de sistema de produção utilizado pelas organizações. Esses ambientes podem ser classificados como: MTS (make to stock); ATO (assembly to order); MTO (make to order); ETO (engineer to order) e PS (pull system).

Os processos de operações de manufatura se dividem em processos produtivos discretos, que podem ser classificados em projetos job shop, lote ou batelada; processo em linha ou em massa e processos produtivos contínuos. Um exemplo de processo job shop é a construção de navios, que é uma atividade técnica altamente especializada.

ISO é uma federação mundial de órgãos de normalização dos países pertencentes à Organização das Nações Unidas (ONU) que tem por objetivo criar padrões universais de fabricação de produtos e serviços. No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela tradução das normas ISO depois de elas serem lançadas e revisadas internacionalmente.

A nova versão da norma ISO 9001, a ser lançada em 2015, trará um novo enfoque em gestão de riscos a fim de avaliar e eliminar o risco da não conformidade de produtos e serviços.

De acordo com a norma ISO 9001:2008, qualquer funcionário do departamento de qualidade deve se responsabilizar pelos registros que descrevem o histórico de calibração e de ajustes dos equipamentos além de avaliar a capacidade de medição de cada equipamento utilizado para comprovação metrológica.

O diagrama de causa-e-efeito pode ser utilizado para identificar as causas mais prováveis de anomalias em uma organização, ao passo que o diagrama 5W e 1H pode ser utilizado para auxiliar no plano de implementação das melhorias.

Ao se deparar com uma situação de anomalia, a organização deverá abrir um relatório de análise de anomalias para que seja realizado um estudo exploratório em que se identifiquem as prováveis causas do problema e se proponham planos de implementação de melhoria dos processos.

O modelo das cinco falhas (gaps) objetiva resolver os problemas ocasionados pelas anomalias detectadas em um processo de produção de um produto.

Em uma situação de anomalia, a organização deverá treinar um funcionário qualificado do departamento para resolver o problema. Esse funcionário deverá registrar qualquer tipo de anomalia que ocorrer na organização, estabelecer um plano de ação e buscar uma solução para evitar a reincidência da anomalia.