O projeto de fontes de alimentação de corrente contínua pode ser dividido em etapas, tais como a retificação e a regulação. É comum inserir um estágio adicional de filtragem composto por um resistor e um capacitor, após o capacitor de filtragem original.
Tal inserção tem como objetivo principal

Deseja-se realizar uma avaliação preliminar do funcionamento de um conversor A/D. Considere que o conversor é de 12 bits, com uma resolução de 4mV, sendo o bit mais significativo reservado para a sinalização, dado que a saída em hexadecimal do conversor foi ‘0C8’ e que o conversor A/D está operando corretamente.
Nesse caso, o valor esperado da tensão na entrada do conversor e o valor aproximado da maior tensão positiva que o conversor pode representar estão, respectivamente, entre

A Norma regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego NR 10, determina que a zona de risco de instalações e serviços em eletricidade permita somente a aproximação de:

As medidas de segurança em instalações elétricas desenergizadas devem seguir procedimentos apropriados, obedecendo uma sequência especifica indicada na seção 10.5.1 da NR 10 atualizada pela Portaria SEPRT 915, de 30/07/2019.
Tais procedimentos podem ser alterados, substituídos, ampliados ou eliminados, em função das peculiaridades de cada situação, desde que seja mantido o mesmo nível de segurança originalmente preconizado, por um profissional:

Uma fábrica de lâmpadas decidiu lançar no mercado uma nova linha de lâmpadas de LED.
Durante a fase de validação do produto, realizou-se um teste de avaliação da sua vida útil. O teste consistiu em deixar 1000 lâmpadas acessas continuamente durante um período de 25000 horas.
Durante o período considerado, 500 lâmpadas apresentaram falhas, sendo retiradas do teste.
Com base nessas informações, a Taxa de Falhas estimada em falhas por milhão de horas para essas lâmpadas será de:

Visando diminuir os custos do seu processo de fabricação e, consequentemente, tornar-se mais competitiva, uma fábrica de componentes eletrônicos aprimorou a gestão de manutenção.
A ideia central foi priorizar a manutenção preventiva evitando paradas desnecessárias e longos tempos de reparo provocados pelo uso contínuo da manutenção corretiva, além de diminuir o nível de retrabalho.
Durante um período de observação de três meses após a implementação das mudanças, observou-se que:
- foram gastas 700 horas com manutenção preventiva e 300 horas com manutenção corretiva; e
- das 120 ordens de serviço de manutenção abertas no período, apenas 15 foram reabertas.
Dessa forma, o índice de manutenção preventiva e o índice de retrabalho no período considerado foram, respectivamente, de:

Com relação aos índices de manutenção, analise os itens a seguir:
I. O Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) é uma medida básica de confiabilidade de itens reparáveis.
II. O Tempo Médio Para Falha (TMPF) é uma medida básica de confiabilidade de itens não reparáveis.
III. O Custo de Manutenção por Valor de Reposição consiste na relação entre o custo total de manutenção de um equipamento com o seu valor de compra.
Está correto o que se afirma em:

Com relação aos métodos e ferramentas aplicados na análise das falhas e no aumento da confiabilidade da manutenção, analise os itens a seguir.
I. De acordo com a manutenção centrada na confiabilidade o erro de projeto não pode ser considerado como uma possível causa de falha de equipamento.
II. Um erro recorrente na utilização do ciclo PDCA na manutenção é focar sempre em torno da fase de planejamento (Plan) não atentando para as demais.
III. O Diagrama de Pareto aplicado na análise de falhas ocorridas em um equipamento permite selecionar prioridades quando há um grande número de problemas.
Está correto o que se afirma em

Visando o obter um melhor controle a respeito da manutenção de uma prensa hidráulica para estampagem de peças metálicas, o chefe de manutenção realizou o levantamento de alguns índices de manutenção e obteve os seguintes resultados:
- Tempo Médio Entre Falhas (TMEF): 900 horas;
- Tempo Médio Entre Manutenções (TMEM), o qual leva em conta todos os tipos de manutenção realizadas: 600 horas;
- Tempo Médio Para Reparos (TMPR): 100 horas; e
- Tempo Médio de Paralisações (TMP), o qual leva em conta todos os motivos de paralisação): 150 horas.
Com base nesses resultados, os valores da disponibilidade inerente e da disponibilidade operacional, em porcentagem, são, respectivamente:

Um determinado equipamento mecânico para ser considerado aprovado no teste de resistência deverá operar por, pelo menos, 2000 horas ininterruptamente sem que ocorra falha que impossibilite o seu funcionamento após o reparo.
Durante o teste de resistência do protótipo de um desses equipamentos, obteve-se os seguintes dados:

Onde:
- T1, T2, T3, T4 e T5 representam o número de horas até que ocorresse uma falha que impedisse o funcionamento do equipamento; e
- F1, F2, F3 e F4 representam as falhas que ocorreram entre as séries de funcionamento do equipamento.
Os tempos, em minutos, para os reparos das falhas apresentadas durante o teste foram os seguintes:

Com base nesses dados, a taxa de reparos (reparos por hora) desse equipamento será de: