As inovações tecnológicas em sistemas de hemoterapia têm transformado a forma como o sangue é coletado, processado e administrado aos pacientes, com o objetivo de melhorar a segurança, a eficiência e a personalização dos tratamentos. Para evitar desperdícios – como perdas ou comprometimento de bolsas –, o setor de saúde deve olhar para a cadeia logística pela qual passa o sangue, investindo em tecnologias que a deixem mais inteligente e eficiente. Sendo assim, uma tecnologia a ser usada para controle e monitoramento de temperatura é:

Processos e procedimentos devem sofrer revalidação para garantir que se mantenham capazes de atingir os resultados esperados. A revalidação após mudança deve ser realizada quando a mudança pode afetar o processo, o procedimento, a qualidade do produto e/ou as características do produto. A revalidação deve ser considerada como parte do procedimento de controle de mudança. A extensão da revalidação depende:

O processo de qualificação deve constituir-se em processo sistemático e lógico, bem como ser iniciado pelas fases de desenho dos serviços, instalações e equipamentos. Existem 4 (quatro) estágios de qualificação: qualificação de desenho (DQ); qualificação de instalação (IQ); qualificação de operação (OQ); e qualificação de performance (PQ) - (também conhecida como qualificação de desempenho). A qualificação de desenho fornece evidências documentadas de que as especificações do desenho/projeto (URS) foram atendidas (WHO, 2006). Esse tipo de exercício geralmente:

Sobre a relação entre validação, qualificação e calibração:

Em um hospital, a unidade de hemoterapia tem enfrentado problemas recorrentes da demora na distribuição de hemocomponentes para os pacientes, o que tem impactado negativamente o atendimento e a recuperação dos pacientes. A equipe de gestão deseja identificar a causa raiz desse problema e, para isso, decide utilizar a ferramenta:

No caso de uma unidade de hemoterapia, uma falha pode ocorrer em diversas etapas do processo, resultando em riscos graves como a contaminação do sangue, a administração de componentes inadequados, os erros na identificação de pacientes ou até mesmo erros no armazenamento e na distribuição dos produtos. Tais falhas podem causar desde danos diretos à saúde dos pacientes até repercussões legais e danos à reputação da instituição. A melhor ferramenta a ser utilizada para identificar e minimizar potenciais falhas e riscos é:

A Engenharia Robusta é uma abordagem desenvolvida para projetar produtos e processos que sejam insensíveis a variações externas e internas, garantindo desempenho consistente mesmo sob condições adversas. Baseada nos princípios de Genichi Taguchi, essa metodologia utiliza técnicas como experimentos planejados e análise estatística para melhorar a qualidade e a confiabilidade, reduzindo os custos associados a falhas e retrabalhos. Sobre a Engenharia Robusta, relacione adequadamente as colunas a seguir.

1. Qualidade no design.

2. Função perda de Taguchi.

3. Controle de fatores ruído.

4. Planejamento de experimentos.

5. Otimização de parâmetros.

( ) Ferramenta utilizada para determinar os níveis ótimos de variáveis de controle, maximizando o desempenho do produto ou processo.

( ) Filosofia que busca incorporar características de qualidade ao projeto desde o início, reduzindo falhas futuras.

( ) Conceito que quantifica o custo associado a desvios em relação ao valor ideal de uma característica de qualidade.

( ) Metodologia para identificar e minimizar o impacto de variações externas ou não controláveis.

( ) Técnica estatística utilizada para realizar testes controlados e sistemáticos a fim de identificar os fatores mais influentes em um processo.

A sequência está correta em

Uma empresa deseja maximizar a produção de itens ao longo de três meses utilizando uma única máquina. A capacidade máxima de produção da máquina é limitada a 100 unidades por mês. No entanto, produzir em excesso em um mês pode resultar em armazenamento, que custa R$ 2,00 por unidade armazenada até o próximo mês. A empresa deseja determinar a produção mensal ideal para minimizar os custos de armazenamento e atender à demanda mensal, que é:

• Mês 1: 80 unidades;

• Mês 2: 70 unidades;

• Mês 3: 50 unidades.

Sabe-se que o estoque inicial é zero, e o estoque final ao final do terceiro mês também deverá ser zero. Com base nessas informações, qual é o custo mínimo total de armazenamento se a empresa utilizar programação dinâmica para planejar sua produção?