O sistema de controle eletrônico do motor (ECM) é como um minicomputador localizado no coração de um motor. O ECM garante a operação suave do motor, ao monitorar e coletar dados de sensores posicionados em todo o motor e veículo. Esse fluxo de dados permite que o ECM não apenas otimize o desempenho do motor, mas também ajuste parâmetros críticos, como consumo de combustível e tempo de ignição, desempenhando assim um papel fundamental na melhoria da eficiência do motor e, ao mesmo tempo, na redução do uso de combustível. Um dos sensores críticos é o sensor de posição da borboleta (TPS), que informa à ECM a posição do acelerador, permitindo o ajuste adequado da mistura ar-combustível e da ignição. Um problema na leitura do TPS pode causar folhas de resposta do motor, marcha lenta irregular e até desligamento do motor.


Disponível em: https://www.cummins.com/pt/news/2023/11/03/what-electronic-control-module-ecm. Acesso em: 28 set. 2024. (adaptado)

Um veículo apresenta sintomas como aceleração irregular e dificuldade em manter a marcha lenta. O técnico de manutenção verificou que os códigos de falha indicam um problema no sensor de posição da borboleta (TPS), mas, ao medir a resistência no sensor, os valores estão dentro da faixa especificada pelo fabricante. Qual deve ser o próximo passo no diagnóstico do problema?

Analise a situação a seguir.

Em uma linha de envase automatizada de uma indústria química, robôs manipuladores realizam o enchimento de tanques e frascos. Para garantir a qualidade do processo, são utilizados diferentes sensores:

● Sensor de nível ultrassônico para medir o volume dentro dos tanques; ● Sensor de pressão piezoelétrico para monitorar a linha de bombeamento; ● RTD (Pt100) para medir a temperatura do produto durante o envase; ● Sensores indutivos para detecção de posição dos frascos na esteira; e ● Transmissores inteligentes conectados via Profinet para envio de dados ao supervisório (SCADA).

Durante a operação, verificou-se que a leitura de nível apresentava oscilações e atrasos, dificultando o ajuste preciso da quantidade envasada. A equipe de automação decidiu aplicar um modelo de simulação do processo integrado a algoritmos de aprendizado de máquina para corrigir essas variações e otimizar o controle de enchimento.

Considerando a situação descrita, a solução mais adequada para garantir precisão na medição e maior estabilidade no processo é

Uma empresa de logística implantou um sistema de robôs móveis autônomos para movimentação de caixas em um armazém. Cada robô possui sensores ultrassônicos para desvio de obstáculos, giroscópio para orientação, além de comunicação em rede com um sistema central. Durante os testes, verificou-se que alguns robôs demoravam mais tempo que outros para completar trajetos semelhantes, devido a diferenças de carga, rotas pouco otimizadas e variações no piso. A equipe de engenharia decidiu aplicar técnicas de modelagem e simulação combinadas com métodos de inteligência computacional para melhorar o desempenho do sistema.
Nesse contexto, a estratégia mais adequada para otimizar o desempenho dos robôs será

Uma indústria de bebidas busca otimizar seu processo de envase automático em garrafas, no qual sensores de nível e pressão monitoram continuamente a vazão de líquido. O sistema atual apresenta problemas de inconsistência: garrafas com enchimento incompleto ou transbordo, além de desperdício de energia no bombeamento. A equipe de automação avalia empregar modelos de aprendizado de máquina integrados a técnicas de inteligência computacional híbrida para resolver o problema. A proposta é utilizar dados históricos de sensores, imagens de câmeras industriais e registros de falhas para modelar, simular e treinar um sistema inteligente que possa prever desvios no enchimento e ajustar os atuadores em tempo real.

Nesse contexto, marque a opção que descreve, de forma mais adequada, as possibilidades de emprego de modelos de aprendizado de máquina na solução desse problema.

Analise a situação a seguir

Em uma linha de montagem automatizada, utiliza-se um sistema híbrido pneumático-hidráulico para realizar o avanço controlado de um cilindro hidráulico de dupla ação, responsável por prensar peças plásticas.
O circuito funciona da seguinte forma:
● Um cilindro pneumático C1 é responsável por acionar, por meio de um mecanismo de alavanca, uma válvula direcional hidráulica 4/3 vias, centro em T, que controla o cilindro hidráulico C2.
● Antes da válvula direcional, existe uma válvula reguladora de pressão ajustada em 60 bar, garantindo que a força máxima no cilindro hidráulico C2 não ultrapasse o valor especificado em projeto.
● Na linha de avanço, foi instalada uma válvula reguladora de vazão unidirecional, permitindo controlar a velocidade apenas no movimento de prensagem.
● O retorno do cilindro hidráulico é livre, limitado apenas pela capacidade de descarga para o tanque.

Durante um teste, observou-se que:
● O cilindro C2 avança, mas sua velocidade varia quando a carga aplicada muda.
● A força de prensagem nunca ultrapassa o valor previsto de projeto.
● No retorno, o cilindro recua rapidamente sem restrição de vazão.


Com base no comportamento apresentado no teste e no circuito projetado, é correto afirmar que

Analise a situação a seguir.

Uma indústria de estampagem metálica utiliza uma prensa hidráulica equipada com um cilindro de dupla ação que deve aplicar uma força (F) de 120 kN sobre uma chapa durante a operação de conformação. O sistema opera com pressão (P) máxima de 120 bar, sendo controlado por uma válvula direcional 4/3 vias, centro fechado, que garante bloqueio hidráulico em posição neutra. O retorno do êmbolo é feito pelo próprio fluido, comandado pela válvula.

Sabendo-se que:
● 1 bar ≈ 10⁵ Pa ● Área efetiva do êmbolo A = F/P

A vazão da bomba deve ser suficiente para garantir que o curso de 0,25 m seja realizado em 4 segundos na fase de avanço.
Considerando os requisitos da aplicação descrita, a área mínima do êmbolo e a vazão volumétrica mínima da bomba correspondem, respectiva e aproximadamente, à:

Em uma indústria de envase de bebidas, o deslocamento vertical de garrafas na linha é realizado por um atuador eletromagnético linear, responsável por posicionar cada garrafa sob a válvula de enchimento. O sistema de controle deve garantir que o atuador pare a garrafa exatamente no ponto de enchimento, evitando transbordamento ou subenchimento. Para isso, sensores indutivos analógicos detectam a posição da garrafa e enviam sinais ao CLP, que ajusta em tempo real a corrente aplicada à bobina do atuador.

Considerando os conceitos de sistemas de controle e de dispositivos eletromagnéticos aplicados à automação, pode-se afirmar que

Uma indústria alimentícia está modernizando seu sistema de supervisão. Parte dos controladores lógicos programáveis (CLPs) mais antigos comunica-se via Modbus RTU, enquanto os novos equipamentos utilizam Ethernet/IP. Sobre esses protocolos de rede industrial, é correto afirmar que

Analise a situação a seguir.

Em uma indústria química, diferentes sensores são empregados no monitoramento de variáveis de processo. O engenheiro de instrumentação percebe que alguns problemas nos dados medidos estão prejudicando o controle automático:

● O sensor de temperatura RTD apresenta atraso perceptível quando há variações rápidas na reação química.
● O sensor de pressão piezoelétrico indica pequenas diferenças entre valores crescentes e decrescentes aplicados na calibração.
● O transmissor de nível ultrassônico apresenta variação de leitura quando o recipiente está parcialmente cheio de espuma.



Com base nesses problemas, é correto afirmar que

Analise a situação a seguir.

Uma indústria alimentícia está automatizando sua linha de envase para diferentes produtos:

● Tanques metálicos de leite, nos quais é necessário medir com precisão a temperatura do líquido em regime contínuo.
● Silo plástico de grãos, onde deve ser feito o monitoramento de nível.
● Tubulação de suco com polpa, em que se deseja controlar a vazão volumétrica de forma estável.

Além disso, todos os sinais devem ser integrados a um sistema supervisório via protocolo digital para rastreabilidade.


Considerando os conceitos de instrumentação industrial e as características dos sensores, a combinação de tecnologias mais adequada para atender a essas necessidades é: